课程大纲：

第一模块 精益生产的核心

最佳的资源利用率→OEE生产综合利用率

       OEE的指标定义与计算方法

       案例：某企业一日生产日报测算OEE

       产线综合利用率跟踪

       案例：某企业产线停机跟踪表

最佳的生产运营能力→DTD有效生产周期

       DTD的指标定义与计算方法

       DTD对企业盈利能力的影响

非精益化生产的七大浪费

       等待浪费现状分析

       案例：企业辅助作业与主生产作业时间不匹配形成的损失

       搬运浪费现状分析

       案例：上卸货形成的料率浪费与叉车的成本浪费

       过度加工现状分析

       案例：物料批量性流转导致的质量成本浪费和让步接收损失

       动作浪费现状分析

       案例：动作经济性分析对手工包装作业的效率改善

       不良浪费现状分析

       案例：企业过程质量控制缺失形成的不良品浪费

       库存过量浪费现状分析

       案例：企业缺失远期库存变化监控导致的存量增加

       非准时生产浪费现状分析

       案例：加速物流的三大条件：产线平衡、连续物流和拉动生产

       课堂研讨：钣金制造现场浪费分析研讨

       课堂实战：学员发掘生产现场典型浪费，并研讨发布

       案例分析：某跨国企业中成本管理的作用

第二模块 价值流分析与增值改善

案例：某车辆底架价值流图绘制过程

       学习：价值流图的绘制要求

案例：价值流第一次改善：连续物流改善效果

       学习：消灭孤岛生产对价值增值的作用

案例：价值流第二次改善：连续作业改善效果

       学习：从工艺式布局向产品式布局对价值增值的作用

案例：价值流第三次改善：拉动式生产改善效果

       学习：拉动式生产对价值增值的作用

案例：价值流第四次改善：VMI供应商库存管理改善效果

       学习：供应链战略优化对价值增值的作用

课堂实战：学员选择典型产品，绘制价值流图，并研讨问题及改善方向

第三模块 搬运物流分析与连续流改善

从~至分析表的的绘制要求

       案例：某车辆底架产品冲焊车间搬运量“从~至”分析

搬运物流强度分析方法

       案例：某车辆底架产品冲焊车间搬运强度“从~至”分析

将搬运物流进行成本化表达的方法

       案例：某车辆底架产品冲焊车间搬运成本“从~至”分析

了解各类型生产常用的物流装备对解决搬运的作用

       案例：各种常用的物流装备介绍

节拍拉动式生产中省力搬运改善方法

       案例：某机械零件拉动式生产搬运物流改善

课堂实战：学员选择典型产品，绘制搬运从至表，并研讨问题及改善方向

第四模块 产线平衡分析与改善

平衡性山积图的绘制要求

       案例：某电风扇装配流水线平衡性“山积图”分析

ECRS四步法的实施方法

       案例：平衡性第一种改善方法：瓶颈工序压缩改善效果

通过节拍计算产线作业单元和最省人排工方法

       案例：平衡性第二种改善方法：单元化生产改善效果

成组生产工序的排布设计方法

       案例：某车辆底架产品冲焊工序平衡性改善

课堂实战：学员选择典型产线，绘制线平衡图，并研讨问题及改善方向

第五模块 设备布局分析改善

工艺导向式布局的优缺点和适用场景

       视频：工艺导向式布局的典型模式

       案例：某机加工企业工艺导向式布局与半自动柔性物流解决方案

产品导向式布局的优缺点与使用场景

       视频：产品导向式布局的典型模式

       案例：某包装企业从工艺导向式布局向产品导向式布局升级

流水线跨工序作业的单元式布局改善方法

       视频：工艺+产品的单元式布局典型模式

       案例：某钣金零件单元式布局的改善效果

一笔画整体布局的原则

       设备布局的窄面四原则

       课堂实战：学员研讨企业设备布局问题，并输出改善方向

第六模块 柔性拉动式生产计划改善

平推动式与拉动式生产的区别

       案例：某光学镜片企业关键工序拉动式生产计划改进

库存管理的锯齿模型与拉动生产的核心原理

       案例：丰田从车间拉动→工厂拉动→供应链拉动过程

最快交付的排程方法与最短制造的排程方法

       演练：单工序排程与双工序排程的两种方法

X+N柔性滚动计划实现流程

       运用数字化车间实现柔性滚动计划的信息架构

       课堂实战：学员设计企业X+N柔性滚动计划流程，并研讨问题及改善方向

第七模块 人机效率分析改善

“人机联合工程表”的使用与一人多机作业设计

       案例：某注塑作业人机匹配分析与改善

SMED快速换模的三大改善阶段与各种改善技巧

       案例：某换模作业时间浪费分析与改善

动作经济性分析的50要点与10大改善原则

       案例：某装配作业动作分析与改善

标准作业指导书的三大要素：节拍、顺序、要点

       案例：某企业SOP标准作业指导书

行动学习工作坊安排：

各学习小组选择1~2个改善课题，设定改善目标，与老师研讨澄清改善方法

各学习小组形成改善计划

主办单位：

上海复锐企业管理咨询有限公司

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