课程大纲：

一、认识精益化生产管理

1、何为精益生产管理            2、精益生产常用十八种工具

3、找准精益化管理的突破口      4、实现精益生产的双看板拉动系统

5、实施方案评估六准则          6、员工应具有的三种成本意识

7、精益管理体系模型            8、成本节约的二十种具体做法

9、精益领导的十二条准则        10、教三练四与OPL教学法

11、成功辅导企业精益化管理亮点分析

经验分享：1）丰田人才333模型  2）美的员工发展职业通道 

3）美的道场   4）上海宝钢成本目视化

视频:1）丰田制造系统  2）JI工作教导

工具：1）《员工训练计划》《工作分解表》

案例：1）触目惊心的产品销毁现场

演练：1）双看板系统  2）编制十字结  3）员工教导之教三练四

二、精益化生产二大根基

1、5S实施要领与作业技巧        2、5S实施之21种工具

3、要与不要标准形成             4、5S推行不成功原因分析与对策

5、三易与四定                   6、物品摆放三原则

7、减少清扫工作量的三种方法     8、四种安全色与二种对比色

9、车间宣传看板的常见十四种内容 10、提案改善实施办法

11、企业推行提案改善几点现实建议12、用一个流暴露并消除等待浪费

13、丰田双看板拉动系统实现JIT

范例：《5S区域责任图》 《成功企业5S标准化手册》

互动:头脑风暴,找一找培训现场5S改善点有那些

案例分享：1）现场改善后5S照片     2）设备维修管理可视化看板   

3）设备安全运行十字架   4）清扫工具设计大赛

分享：1）《5S标准化手册》 2）5S歌  3）成功推行5S的七种制度范本

三、从消除浪费开始精益化生产之实施

1、生产现场常见八大浪费          2、降低现场浪费的十七种具体做法

3、减少搬运大五方法              4、减少质量不良的七种方法

5、减少等待的十种对策            6、产线不均衡的六种改善方法

7、减少动作浪费的六种方法        8、流程优化之ECRS原则

9、库存削减十大方略              10、现有搬运路线及工具的优化 

11、岗位定编

小组讨论：举出本公司三大浪费及提出对策

讨论：扯皮是等待的另外一种方式

分享：1）美的员工工作轻松十大方法 2）止呼待系统

      3美的周改善的12个任务  4）倒三角改善理念转变

工具：1）《浪费识别表》 2）《动线图法》3）《作业选择表》

4）《作业分解表》 5）《改善前后B-A表》6）3UMEMO改善表

视频：1）佳能生产现场

分享：优秀企业成本节约的31种做法

案例：1）长虹电视流线化测试改善 2）SMED快速换模的七项改善点

四、全员生产保全之TPM

1、设备全生命周期管理三方法      2、自主保全与专业保全

3、减少设备计划外停机的十种方法  4、清扫就是点检

5、专家型员工应具备的四种能力    6、设备保养基准书制作七大要点    

7、设备点检之八定                8、设备润滑之五定

9、从三个维度系统提升设备OEE     10、零故障之五种对策

案例分析：丰田设备自主保养必做的三件事

练习：1）求设备之OEE 2）设备故障5WHY法分析

3）《设备点检指导》找错练习 

案例分享：1）美的设备管理十大禁令 2）LEANTPM管理看板范例

          3）5WHY法设备故障改善案例分析

工具：1）《不合理表》 2）《两源清单》 3）《操作维修技能视频教学》     

3）《设备故障时间管理推移图》 4）《设备运行不合理表》          

五、工业互联网与智能制造

1、工业4.0的发展史              2、中国制造2025-强国战略规划

3、智能制造系统八大体系          4、智能化制造的四大特征

5、智能制造的关键支撑技术        6、智能工厂的四个特征

7、工业机器人应用与效率提升      8、数字化车间与效率提升

9、制造业提高附加价值的三个走向

案例：

1）自动化视频案例：特斯拉汽车工厂

2）故障诊断与预测（燕山石化）

3）海尔数字化工厂网络互联

4）红领西服数字化工厂实施路径图

六、IE七大手法改善作业

1、IE改善四步法                  2、七类防呆法想错也难

3、动改法四原则                   4、五五法看透问题找到良策

5、流程法优化流程提升效益         6、双手法对称作业轻松高效

7、典型的四种抽查方法             8、人机合一协调高效

范例：《动改法操作表单》 《流程法操作表单》 《十六句丰田口头禅》

案例分享：1）《IE手法成功案例图片20张》2）《少人化改善案例分析》

视频：1）快滑条  2）自动回箱  3）日企经典改善案例

七、用TQM快速实现产品质量提升

1、质量意识提升五大方法           2、质量问题预防六大方法

3、五种首件时机与八项巡检内容     4、质量管理的十倍法则

5、华为机器对8D报告实施的具体要求6、生产现场四不原则

7、生产现场质量管理的十三种方法    8、员工的四种意识三种检验

案例分析：1）2017年TCL获得电子信息行业协会一等奖QC改善案例分享  2）8D案例分析

案例分析：1）华为机器最新质量规划   2）华为机器的三化一稳定

          3）质量案例手册  4）埋雷活动  5）画圈罚站 6）同工序排名

互动：1）本公司典型质量案例与改善对策   

表格：《FMEA标准格式》《全面特性矩阵图》《生产过程控制计划CP 》 

总结：用一句话说出你本次培训的最大收获

杨老师

个人概况

精益生产与班组建设培训咨询专家

深圳市质量奖专家评审组成员

中国管理科学研究院学术委员

“中国管理创新人物特别贡献奖”获奖者

中国科学院EDA中心选聘讲师

华为公司咨询项目辅导顾问

工作资历

1997.3---2000.2    三洋电机（蛇口）有限公司半导体事业部生产推进改善部部长；

2000.3---2004.9    伟创力科技（深圳）公司品质部经理；

2004.9---2008.9    培训机构项目经理；

2008.9  至今       培训机构首席培训咨询师

咨询培训过行业涉及：

电子、通讯、化工、电力、服装、食品、机械五金、汽车、注塑、玩具、金融、房地产、贸易、印刷、纸品包装等

至2020年已拥有八年世界五百强企业管理经验和十六年的培训咨询经验，经历过近千场培训，多次辅导过美资、日资、港资、台资、合资等大型跨国集团和国有企业，积累了丰富的咨询辅导和培训经验

代表性企业有（详细培训咨询经历见PPT版简介）：

电子行业：美的、长虹、三洋、、菲利浦、创维、艾默生、富士康、德赛、住润、晶科、伟创力

汽车行业：广汽丰田、比亚迪、江铃汽车、东风本田、上海通用、长安汽车、柳州五铃、广汽传祺

医药保健：西安杨森、云南白药、润科生物、众生药业、汤臣倍健、无限极、维力生物、开瑞利特

通讯行业：华为、TCL、中兴、海能达、桑菲电子、华星光电、OPPO、VIVO、广东长虹、索尼、小米

电力煤碳：华电裕华热电、上海第二电厂、长江电力、丰源煤业、南方电网、国家电网、吴泾二电

食品烟酒：洋河酒厂、古井汞酒、雪华啤酒、好日子烟草、迎驾贡酒、康师傅、黒牛豆奶、德力士糖果

纸品包装：东莞玖龙纸业、金三普纸品，旺达、有余纸品、

五金模具：鸿程精密、加益不锈钢、双兴不锈钢、重庆重工、振鸿钢铁、银宝山新、欧普照明

机械行业：震德机械、达诚机械、光德精密、日立电梯、奥瑞普轴承、中联重科、雷沃重工，三一重工

印刷行业：凸版印刷、嘉年印刷、旺彩印刷、东风印刷、金三普

石油化工：中石油、万辉化工、美克化工、山东农大肥业、盐湖集团、中海油珠海新能源、科顺防水

制衣鞋服：宝嘉制衣、美达锦纶、安踏、昂斯鞋材、金纺集团、威丝曼，雅戈尔

儿童玩具：奥迪玩具、星辉车模、宝丽玩具、美泰

电子贸易：香港电子库存、盈利迅电子、易库存

地产建材：鸿荣源地产、中海物业、华润置业、新明珠

业绩与评价

不愧为广汽丰田班组长系列课程选定中国讲师，棒！！------广汽丰田

培训咨询经验丰富，专业能力强，工作态度认真负责，愿意付出------华为机器

杨华老师讲的非常实用，立即让杨华老师为我们进行精益生产的咨询————广东长虹

第一年请杨老师讲质量，第二年讲成本，第三年讲班组，第四年讲改善，希能与杨老师长期合作

------东风印刷

讲课风趣幽默，语言形象生动，表达能力强，具极强感染力，理性与激情兼备------富士康

公司已连续第三年聘请杨华老师为我们讲授班组长课程，培训实用性强，学员很认可------美克化工

不但给思想，更注重方法的传授。培训课程不愧为“实战”、“实用”、“实效”------云南白药

擅长采用多种教学方法，增强互动，使学员可在互动中受到启发------古井汞酒

讲的很好，有机会一定还要合作------中建钢构

主讲课程

《TWI一线主管四项核心技能》 《TPS精益现场改善与现代IE》《TQM全面质量管理与品质零缺陷》

《TPM全员设备维护》 《生产现场十大改善利器》《TCM全面成本管控》

主要咨询辅导项目

《TPS精益生产管理》 《TQM全面质量管理》 《TPM全员设备维护》 《班组建设》 《5S推行》