课程大纲：

模块一．新盈利模式下的供应商质量管理

企业利润公式

缩短制造周期对SQM的要求（戴尔案例）

供应链风险管理对SQM的要求

供应商质量管理发展趋势

质量成本在产品实现过程中的量变与质变

案例启发：品牌车企与品牌电梯行业的质量门

模块二．供应商管理策略

新供应商及产品开发质量控制流程

SQM管理结构（AQE+SQE+SDE体系）

采购产品分类组合模型

新供应商选择与认证七步法

一般产品/瓶颈产品/杠杆产品/战略产品管理策略

强势瓶颈供应商管理策略

通用汽车的供应商分类及管理办法

SQE的角色与胜任素质

模块三．新供应商/新产品开发先期质量控制

生产件批准程序PPAP的含义与适用范围

PPAP的提交要求与要点

PPAP与FMEA、SPC、MSA、APQP的关联

小批量试生产质量管理要点

资料分享：PPAP提交文件标准模板（美资汽车业）

供应商早期生产遏制

供应商产能分析与认证—按节拍生产RUN@RATE

FMEA失效模式与后果分析

案例实战：完成PFD/FMEA/CP的提交

模块四．.供应商绩效监控与问题解决

供应商绩效矩阵（德尔福案例）

问题解决与反馈流程（PR&R）

8D与PCR、五原则表的介绍

问题定义的5W2H

问题直接原因与根本原因的寻找

3*5WHY的含义与运用（寻找根本原因的工具）

案例练习：某汽车零部件公司的来料质量问题

供应商受控发运（CS1&CS2）

供应商索赔（Cost Recovery）

供应商现场诊断（MCA）

应用举例：德尔福电气系统

模块五．供应商改进与发展

问题供应商的选择与策略

如何改进问题供应商（德尔福案例）

战略供应商的选择与意义

如何实施战略供应商的发展

不同企业的供应商发展方式：对比通用汽车与德尔福

供应商发展常规监控指标及应用工具

精益供应商诊断与辅导

工具型案例：德尔福派克QVC报告

模块六．供应商质量改善工具介绍---QSB质量系统基础

快速响应（质量、设备维修、物料等应用举例）

不合格品的控制与管理

标准化操作

案例分析：傻瓜化现场对质量管理的绝对贡献

质量门的应用

分层审核---提升员工执行力

案例分享：某德资自动化企业的GM的工作方式

模块七．供应商精益改善工具介绍

防错技术（质量是设计及制造出来的）

装配行业防错案例分析

Q&A学员发表及答疑