课程大纲：

一、SQM团队建设SQE的角色分析

1、SQM角色和视角分析

2、SQM的几种典型的职能划分和归属：

消防员型,检验员型,审核员型,辅导员型,项目型

3、从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展

4、SQE作为“标志性建筑”分工和职责：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份

5、几种新型的组织形式的关键点：

供应链管理型，采购中心型，项目型

二、SQM的技术策划工作-SQE重要技术

1、产品背后隐藏的供应关系分析工具

2、供应商质量管理模式与供应关系的匹配

3、产品层面、过程层面和系统层面的物料质量控制

4、产品层面的主要工作-零部件技术预分析

什么是采购前期零部件技术预分析？

零部件、原材料与最终产品之间的性能界面分析

界面冲突与传递风险识别

特性识别策略

规格与质量之间的差距

新材料确认技术要点

5、过程层面：

与供应商之间的过程连接

供应商过程监控与改进

质量在供应关系中的传递作用

6、系统层面

路径与系统保证度

供应商质量管理系统路径拆解

系统精简的必要性和可行的方向

三、先期质量风险控制

1、供应关系质量风险的本质

2、质量风险传递规律

3、综合供应风险识别和分析：包括质量，产品项目达成，交付

4、十四类主要质量风险解析

5、产品层面的质量风险对策与工具：

零时刻质量与生命期质量水平的监控

供应商质量水平预分析及指标开发

设置风险截止手段与环节

缺陷风险优先减少系统（一套工具）

源头监控与OBA策略

产品审核的方式方法和操作

四、专业过程审核技术（二方）

1、过程质量风险基本概念

2、过程审核导图(基于质量风险优先减少和过程建立,这是两种不同的模式)

3、过程审核技术要点—结合案例分析:

缺陷发生源与波动源分析

过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指导书的内在对应关系)

关键控制点与特殊过程

防错、探测度与过滤能力

检验站设置

转机换型监控的重要性

两级过程整备状态

工艺水平评价技术

FTQ(FIRST TIME QUALITY)风险点分析

过程固有质量风险水平预测

测量系统

五、供应商差异化能力开发（Sourcing技术）

1、从需求分析到能力模型的传递性

2、供应商能力差异化的步骤展开, 展开为分类----分级-----管理循环------能力模型------信息收集-----评估的前期过程

3、面向差异化能力的风险界定

4、综合供应能力模型

5、什么是综合供应能力评估

6、综合供应能力评估要素 

六、供应商系统监控 

1、供应商系统性风险识别

2、质量体系的相关风险要素和风险过程

3、质量系统保证度审核技术要点:

系统偏差的预防

质量目标管理与改进机制

8d路径

风险追溯机制—断点跟踪

质量告警机制与员工管理的结合

员工流动率控制

风险管理/中断处理/商业持续性

次级供应商保证

七、供应商管理系统简洁化重要文档 

1、简洁化系统要点

2、高度简洁与效率化的方向

3、建立供应商档案—档案的构成

4、合约框架

5、供应商品质合约的制订原则

6、RMA程序的制订

7、规格的有效性和保证度

8、联合质量计划

联合质量计划的制定和实行

联合质量计划的实例

八、产品实现全过程的供应商质量管理（SQE的升级—联合项目经理JQE）

1、JQE工作要点

2、联合项目的新产品导入过程分析

3项目管理和供应商管理的关系

4、先期产品品质计划于供应商NPI过程的连接

5、供应商质量管理在产品实现过程中的不同阶段的内容

九、新型的供应商绩效评价重点内容

1、供应商绩效定义和评估：差异化评估，动态评估

2、供应商绩效评估方法：

供应商绩效指标体系设计

供应商计分卡

基于质量和风险控制的绩效评价

基于供应能力成长的绩效评价

3、基于产品项目的评价机制

十、供应商关系管理（重点内容） 

1、正确灵活地理解合作伙伴关系

2、供应商人际关系灵活处理。

3、质量风险告警机制

4、供应商看板

5、建立有效的供应商辅导机制—提升供应商的执行力辅导什么，怎样辅导至关重要（给出解决方案）

6、物流手段协调质量、交期矛盾

7、运用风险特采原则。

课程总结:

上述内容和前面课程内容将总结出供应商管理三十六计

丁老师

实战型讲师，中国质量协会高级会员，供应链与质量管控资深专家，深圳质量协会特聘企业评估专家。结合SQE特训的本课程是丁老师于六年前首创，经过六年成功运作和大量企业需求访谈及反馈基础上的定期升级，已经优化成为独特有效的课程体系。

工作经历：

16 年汽车/电子行业工作经验，先后在不同行业的大型国有企业和外资企业担任过研发工程/项目/质量/供应链管理等方面的中高级管理职位，在企业管理和技术方面均有很深入的研究，在液压，热能工程方面的发明专利曾获国家奖项，在零缺陷质量控制技术和可靠性工程方面有自己独到的研究成果，且来源于实际企业经验。

从业领域包括汽车制造，火车制造，石油设备及自动控制，汽车零部件，精密电子如LCD/PCBA，高端消费电子等，在跨国公司的产品项目、零缺陷质量控制、可靠性工程、供应链管理等方面有丰富的实践经验和成功案例。曾在公司美国和欧洲工厂接受DOE、精益生产与供应链管理训练并用于公司在国内供应商中的管控与改进项目，取得显著成果。

在不同企业中所负责的产品项目均处于较为特殊的供应链地位，因此在与汽车，电子行业的大客户合作方面具有深厚的经验基础。

咨询与培训经历：

6年咨询培训经历，在全国各地为上百家知名企业培训并咨询关于采购/供应关系的改进，培养供应商管理团队。其中包括帮助跨国公司在中国寻找、认证OEM/ODM供应商，并在后续交付过程中提供质量及持续性保证。

在面向供应链管理的咨询活动中，独家研究开发的供应链风险控制系统，综合供应能力模式，为众多客户所采用，包括知名B2B电子采购网站的核心项目。

在综合运用可靠性风险分析，缺陷分析，DOE试验设计来达到产品和零部件高要求方面有独到的研究，开发有独特实用的产品可靠性与质量风险分析方法，尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造现场，服务于制造现场。

经典课程：

SQE与供应商质量管理

DOE综合实战应用（含田口、经典、谢宁DOE，质量与可靠性控制）

面向制造的可靠性工程

供应商管理与采购技术

NPI新产品导入

辅导过的典型企业：

海尔，中国重型汽车集团卡车公司，中国重型汽车集团商用车公司，北方重工集团,珠海飞利浦小家电，联想移动，美资怡得乐医疗器械，美锐电子科技，北京松下电子元器件,Intel北京公司经销商群体，美的制冷，格力电器，深圳华为，格兰仕，KMC链业，泰科电子，航盛汽车电子，南车株机，重庆力帆摩托,联想移动，信利集团，林洋新能源，柳州五菱,神州数码,许继电器,北京沃奇数据,苏尔寿泵业,深圳艾默生，德赛电池，东菱电器集团，东芝复印机，深圳ITT，东莞柯尼卡/美能达，深圳三洋电机，延峰伟世通，深圳同洲电子，深圳金宝通电子。